Usprawniam procesy.
Wdrażam zmianę.

Wyzwanie: Potrzebna była analiza łącząca dostępność komponentów z możliwością realizacji całych zleceń. Sam stan magazynowy nie odpowiadał na pytanie, jaki zestaw zamówień najlepiej wykorzysta dostępne zasoby.

Moja odpowiedzialność: Zaprojektowałem narzędzie wspierane AI, które analizuje dostępne zapasy i otwarte zlecenia, wskazuje możliwe do skompletowania zamówienia oraz pomaga wybrać plan o wysokiej łącznej wartości realizacji. Rozwiązuję w ten sposób zadania, których nie umożliwia używany w organizacji rozbudowany ERP z dedykowanym obszarem planowania. Odpowiadam za logikę rozwiązania, dopasowanie do potrzeb planistów i wdrożenie do codziennej pracy.

Status i zastosowanie: Narzędzie jest używane codziennie przy planowaniu produkcji w LUG. Wspiera podejmowanie decyzji operacyjnych i organizację realizacji zleceń.

Wyzwanie: W rodzinie złączy wtykowych produkowanej w dziesiątkach tysięcy sztuk występowały rozbieżności konstrukcyjne między wariantami rozmiarowymi. Powtarzalność wolumenu sprawiała, że niewielka zmiana materiałowa mogła mieć istotne znaczenie kosztowe.

Moja odpowiedzialność: Zaproponowałem zmianę konstrukcji i nową tuleję podporową, co pozwoliło skrócić produkt. Analizowałem rozwiązanie przez funkcję komponentu, możliwość wykonania i zużycie materiału w całej rodzinie.

Kalkulowany potencjał: Kalkulacja dla rocznego wolumenu wskazała ponad 250 tys. zł potencjalnych oszczędności materiałowych rocznie.

Wyzwanie: Rozbudowane portfolio i liczba wariantów zwiększały złożoność wyceny, planowania oraz zarządzania komponentami. Dostępność produktu w ofercie trzeba było zestawić z realną możliwością jego wytworzenia.

Moja odpowiedzialność: Porządkowałem portfolio, łącząc perspektywę produktu, wspólnych komponentów, potrzeb rynku i ograniczeń produkcji. Równolegle rozwijałem narzędzia wycen i planowania.

Status zmiany: Z portfolio wycofano 30% produktów, a kolejne produkty zaplanowano do wygaszenia. Kierunkiem jest prostsza oferta, mniejsza złożoność operacyjna i koncentracja zasobów.

Wyzwanie: Koszt wytworzenia, stany magazynowe i sposób wydawania materiału wymagały wspólnego spojrzenia. Cena materiału przypisana do detalu nie zawsze pokazywała rzeczywisty koszt dla organizacji.

Moja odpowiedzialność: Budowałem systemy kalkulacji kosztu wytworzenia, koordynowałem zapasy i reorganizowałem wydania materiałowe. Resztki stali nierdzewnej wykorzystywaliśmy do produkcji kół zębatych, ograniczając zużycie nowej stali narzędziowej.

Szersza zmiana: Wdrożyłem również rozliczanie pracy konstruktorów oraz premiowanie pracy na więcej niż jednej maszynie. Łączyłem narzędzia kosztowe i materiałowe z zasadami organizacji pracy. W tym modelu wybrani pracownicy osiągali 186% wydajności.

Wyzwanie: Automatyczny test szczelności złączy potrzebował wiarygodnego sprawdzenia, czy produkt ma wszystkie wymagane elementy. Szczelność i kompletność montażu należało oceniać w tym samym procesie.

Moja odpowiedzialność: Odpowiadałem za wizyjny system kontroli kompletności montażu oraz jego kalibrację podczas uruchomienia maszyny automatycznie testującej szczelność złączy.

Efekt: Kontrolę kompletności połączono z testem szczelności w jednym procesie końcowej weryfikacji. To przykład przełożenia wymagań jakościowych na działające rozwiązanie na stanowisku produkcyjnym.